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Tables de propriétés techniques

Comment trouver la bonne nuance et en vérifier la composition chimique, les propriétés physiques et les caractéristiques mécaniques ? Avec la base de données interactive. Elle s’utilise également pour rechercher des nuances devant combiner des propriétés particulières ou pour trouver les correspondances entre désignations européennes (EN) et américaines (ASTM/AISI).

Il existe plusieurs familles d’acier inoxydable. Les nuances dites ferritiques sont essentiellement des alliages fer-chrome – magnétiques. Une deuxième famille comprend les alliages fer-chrome-nickel – amagnétiques – à savoir les inox austénitiques. Les nuances EN 1.4307 (304L), souvent appelées « 10/18 », et EN 1.4404 (316L), en sont les exemples représentatifs les mieux connus. Une troisième famille est caractérisée par une structure mixte austéno-ferritique et est connue sous le nom de « duplex ». Elle est légèrement magnétique et possède des caractéristiques mécaniques très élevées.

Le choix de la bonne nuance pour un environnement donné est primordial pour une solution constructive durable. Il existe une large gamme de nuances ayant des niveaux de résistance à la corrosion très différents. Pour permettre la comparaison des nuances, l’index PREN (pitting resistance equivalent number) est souvent utilisé. Il se calcule suivant la formule suivante :

PREN = % Cr + 3,3 × % Mo + 16 × % N.

En conclusion, c’est la teneur en chrome qui détermine la résistance à la corrosion d’une nuance d’acier inoxydable. Si le molybdène s’ajoute au chrome, il augmente sensiblement la résistance à la corrosion : 3,3 fois plus que le chrome seul. Par ailleurs, l’azote est au moins 16 fois plus efficace que le chrome à cet égard, surtout en ce qui concerne les inox duplex

 Il leur confère une excellente résistance à la corrosion, même s’il ne s’agit que d’un ajout de quelques dixièmes de pourcent. Le nickel, absent de cette formule, n’ajoute rien à la résistance à la corrosion globale des inox ; pourtant, il augmente son aptitude au formage et au soudage et en favorise la repassivation dans des conditions limite. 

Au bas de la gamme inox, on trouve les nuances à 12 % de chrome (EN 1.4003), ayant donc un PREN de 12. Elles servent, par exemple, aux structures porteuses des panneaux solaires pour lesquelles une légère coloration n’est pas un inconvénient. Les options s’étendent jusqu’à l’inox super-austénitique EN 1.4529 contenant au moins 20 % de chrome, 24 % de nickel et 6 % de molybdène, ce qui lui donne un PREN minimal de 44. Cette nuance est utilisée pour les fixations dans les tunnels de rue et dans les piscines couvertes qui comptent parmi les milieux les plus corrosifs que l’on puisse trouver dans le bâtiment.

Les nuances 1.4307(304L) et 1.4404(316L) sont probablement les mieux connues. La première est la nuance classique « 10/18 » (18 % de Cr, donc PREN = 18) et la deuxième est son équivalent allié au molybdène EN 1.4404 (min. 16,5 % Cr et min. 2 % Mo, c.-à-d. min. PREN = 16,5 + 3,3 × 2 = 23,1). La grande majorité des applications dans le bâtiment se trouve dans une gamme entre ces deux valeurs PREN.

Le PREN ne peut pas être interprété comme valeur absolue. Néanmoins, il est utile pour établir de façon approximative l’ordre des différentes nuances d’une famille d’inox selon leur résistance à la corrosion.

La tenue à la corrosion est également assez fortement influencée par l’aspect de surface de l’inox : plus la rugosité est faible plus la tenue à la corrosion sera améliorée.

 

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