Au cours du laminage à froid, celui-ci a produit un durcissement et une perte de ductilité du métal. Il est devenu dur et cassant, et impropre à une utilisation. Ce recuit de recristallisation a pour objet de conférer à l’acier une taille de grain permettant l’obtention des caractéristiques mécaniques finales du produit.

Deux procédés sont utilisés :

• Le recuit conventionnel en four « cloche » ou recuit base
• Le recuit en continu

Le recuit se fait dans des fours cloches dans lesquels les bobines sont empilées sur des bases. A l’intérieur de cette cloche circule un gaz protecteur (mélange azote-hydrogène ou hydrogène pur). Le four proprement dit vient coiffer cet ensemble et réalise un cycle.

• Chauffage lent (5 à 10 heures pour atteindre 710°C environ)
• Maintien (10 heures environ)
• Refroidissement lent pour revenir au voisinage de la température ambiante.

Dans le cas du recuit continu, le but poursuivi est de faire subir à l’acier un traitement thermique rapide, homogène et uniforme afin d’obtenir une bande continue dans toute l’installation.
On trouvera sur une installation de recuit continu :

• Des sections entrée et sortie (accumulateurs) qui évitent tout arrêt de la ligne
• Des fours qui peuvent comprendre jusqu’à cinq zones distinctes
• Le chauffage qui permet à la bande d’atteindre la température de recristallisation (620°c à 850°C suivant les produits)
  
  • Le maintien est la zone dans laquelle la température est maintenue constante pour permettre la croissance du grain
  • Le refroidissement lent qui permet de contrôler la texture du métal
  • Le refroidissement rapide pour préparer l’acier au sur-vieillissement en gelant une quantité maximale de carbone en sursaturation
  • Le sur-vieillissement qui précipite le carbone en solution et évite tout vieillissement ultérieur
  • Le refroidissement final qui amène l’acier à température ambiante